3DPrintStory    Новости    NASA тестируют напечатанную на 3D принтере деталь для двигателя комического корабля

NASA тестируют напечатанную на 3D принтере деталь для двигателя комического корабля

Каждый день мир 3D печати поражает нас своими инновациями. При этом локомотивом самых глобальных и вдохновляющих прорывов в 3D печати уже давно стали разработчики и инженеры из NASA. Не так давно были новости о том, что NASA заустили спутник, в конструкции которого использовались напечатанные на 3D принтере детали и узлы, была представлена технология повторного использования пластика для повторного использования в 3D печати на орбитальных станциях.

И вот одна из последних новинок - напечатанный на 3D принтере прототип воспламенителя ракетного двигателя, который состоит из двух металлических сплавов. Узел воспламенителя успешно прошел испытания в центре космических полетов имени Маршалла в Хасвилле, Алабама. NASA заявляют, что впервые во время 3D печати получилось использовать два различных металла.

В конструкции использовались медный сплав и инконель (см. на рисунке ниже). Смесь этих металлов образует очень прочную поверхность, которая обладает высоким сопротивлением внешней нагрузке и выдерживает диапазоны температур, характерные для путесшествий в космосе.

Для разработки воспламенителя ракетного двигателя, инженеры NASA использовали "автоматизированное порошковое лазерное осаждение" (англ. - "automated blown powder laser deposition"). Юлагодаря этому они смогли напечатать детали, которые состоят из медного сплава и инконеля. Раньше этот узел печатался в виде четырех отдельных деталей, которые впоследствии сваривались.  Традиционный метод дороже и занимает больше времени.

Престон Джоунс, директор инженерного отделения, сказал следующее:

"Печать узлов ракеты двумя разными материалами - это достижение в 3D печати. Благодаря этому, стоимость двигателей может уменьшитя на треть, а время производства - на 50%".

Команда инженеров NASA провела уже больше 30 испытаний в условиях низкого давления и высоких температур. После каждого эксперимента напечатанная деталь проверялась под микроскопом на предмет качества сформированных между двумя материалами связей. Результаты показали, что материалы образуют однородное устойчивое состояние с сильной связью.

Методика "автоматизированного порошкового лазерного осаждения" была разработана международной компанией DMG MORI, которая совместила классические методики металлобработки и 3D печать в одной конструкции. Размеры напечатанного воспламенителя всего 10 дюймов в высоту и 7 дюймов в ширину, но этот образец имеет все шансы проложить дорогу для деталей больших размеров в будущем.

Стив Уоффорд, менеджер отдела жидкостных ракетных двигателей в центре космических испытаний заявил следующее:

"Мы очень вдохновлены тем, что эта технология может предложить в будущем для программы Space Launch System. В ракетных двигателях следующего поколения мы будем стремиться создавать более сложные узлы с помощью 3D печати".