Пробуем гибкий магнитный стол для 3d принтера - преимущества и недостатки

Всем привет. Некоторое время назад я стал обладателем магнитного стола. Давно хотел попробовать, но по прибытию посылки времени на его установку не хватало, да и зачем, когда родное стекло отлично справлялась со своими функциями. Но уйти от штатного уж очень хотелось по той простой причине, что в конструкции моего стола к стеклу намертво приклеена нагревательная пластина. И для того, чтобы снять напечатанное изделие со стола, приходилось ждать его полного остывания, после чего, обильно работая шпателем, его соскребать. Это не очень удобно, особенно если 3d печать поставлена на поток. Мало того, что это не удобно, это занимает достаточно много времени.

В общем, в этой статье я поделюсь своим опытом и тестированием магнитного стола. Обсудим, с какими пластиками он дружит, а с какими нет. И облегчает ли его наличие жизнь нам, как владельцам 3d принтеров.

Что же из себя представляет гибкий стол? В моем случае - это нагревательная пластина, к которой приклеено стекло, на которое, в свою очередь, уже приклеено магнитное покрытие. Завершением этого бутерброда служит коврик, на котором мы и будем печатать. Прошу обратить внимание, что в интернете предлагаются наборы из магнитного основания и коврика без стекла и нагревателя пластины. В этом случае все, что вам нужно сделать - это наклеить основание к стеклу и начать пользоваться.

Начнем с установки стола. Но первое, что мы сделаем - это демонтируем старый. Для этой операции нам не понадобится какого-либо инструмента. Просто откручиваем гайки с ножек стола и поднимаем его вверх, вытаскивая из посадочных отверстий. Переворачиваем стол, отключаем штекер. Берем новый стол и помещаем его на опорную конструкцию. Подключаем штекер обратно. После этого устанавливаем на ноги-пружины, притягиваем гайками чтобы облегчить себе задачу выравнивания стола. Я рекомендую затягивать гайки примерно на одинаковое расстояние.

Готово. Теперь можно приступать к калибровке. Давайте сначала выкрутим регулировочный винт максимально вверх, чтобы сопло не уперлось в мягкое покрытие стола, так как предполагаю, что его можно очень легко повредить. Для начала нужно выставить примерный 0 домашний позиции экструдера, после чего переходить непосредственно к выравниванию, когда в 0 выставлен, сопло должно быть немного прижато к столу.

Выключаем шаговые двигатели и с помощью листа бумаги выравниваем стол. Процедура очень простая - перемещаем экструдер из одного угла в другой и смотрим, чтобы во всех углах бумажка между соплом и столом перемещалась небольшим усилием. Когда стол относительно выровнен, можно приступать более тонкой калибровке во время 3d печати. Для первого пуска лучше всего выбрать модель с большой площадью первого слоя, во время печати которого мы успеем всё настроить. Принцип настройки следующий. Экструдированная нить должны ложиться слегка приплюснутой и ширина линии во всех углах стола должна быть одинаковой. Если это так, значит ваш стол откалиброван правильно.

Заканчиваем с калибровкой переходим непосредственно к тестированию. Будем печатать из PLA, ABS и PETG. Конечно, на ABS рассчитывать не приходится, так как максимальная рекомендуемая температура нагрева таких магнитных столов для 3d печати - 80 градусов. Сверх этой температуры стол начинает терять свои магнитные свойства и коврик уже не держится так хорошо на подложке.

Первый тест. PLA на холодном столе.

Как вы можете заметить, кубик достаточно легко отошел от стола. Я даже скажу больше - он слишком легко отошел от стола. Как будто и вовсе не держался. При детальном осмотре видно, что некоторые углы слегка загнуло. Не критично, но факт.

Теперь поставим температуру стола 70 градусов и посмотрим что получится. При этих настройках 3d печати, деталь уже значительно сложнее снять со стола. Да и углы уже не загнуты.

Возьмем деталь покрупнее, чтобы подтвердить возможность 3d печати PLA на магнитном столе.

Проблем снова не обнаружено. Дно детали получилось плоское, с незначительными деформациями. Углы не загнуты.

Вывод - печатать PLA пластиком на этом магнитном столе однозначно стоит.

Переходим в следующем материалу.

Печатаем ABS пластиком на магнитном гибком столе

ABS пластиком я даже не буду пробовать печатать на холодном столе. Установим максимум 80 градусов и запустим процесс 3d печати. Кубик распечатался, не отлипнув во время печати. Это хорошо, но я уверен что если взять деталь чуть-чуть покрупнее, с ней стол уже не справится.

Для эксперимента возьмём что-нибудь побольше. Например, наш тестовый брусок. Как и ожидалось, во время печати брусок начало загибать к центру. Причем не брусок начал отлипать, а магнитный коврик, который под углами бруска начал подниматься.

После окончания печати я очень удивился, когда понял, что это не коврик поднимался во время 3d печати, а, похоже, что магнитная подложка отклеилась от стола.

Вывод - печатать ABS пластиком на этом магнитном столе строго не рекомендую. Думаю, что и аналогичными материалами с высокой степенью усадки.

Перейдем к последнему материалу нашем списке.

Печатаем PETG пластиком на магнитном гибком столе

Попробуем напечатать, используя PETG пластик и посмотрим, что из этого выйдет. Запускаем наш тестовый куб на 3d печать при температуре стола в 70 градусов и получаем достойный результат.

Куб достаточно хорошо прилип к столу, углы не загнуты. В принципе, как и ожидалось, PETG отлично подойдет для этого магнитного коврика, так как это материал с низкой степенью усадки.

Теперь давайте перейдем к главному вопросу который скорее всего возник у вас в голове - а что с надежностью и c износостойкостью такого стола? Ответить можно следующим образом: зависит от того как бережно вы будете его использовать. Я лишь могу добавить, что на сайте одного европейского производителя таких комплектов магнитных ковров и подложек пользователю сразу предлагается заказать комплект из одной подложки и 5 ковриков, а это повод задуматься.

Выводы

С магнитным гибким столом для 3d печати вы скорее всего перестанете пользоваться шпателем. Наверное, это единственное его преимущества перед обычным стеклом. Зато минусов поболее. С этим столом вы также перестанете пользоваться пластиками с высокой степенью усадки, а в придачу будете покупать по коврику раз в 3-4 месяца, в связи с его износом.

Надеюсь, материал был вам полезен. Удачи в ваших собственных экспериментах в мире 3d печати!